• Обеспечение безопасности продуктов -
                                                  наша профессия!
• Обеспечение качества продуктов -
                                                  наша профессия!

Информация о системах ХАССП, ИСО 22000-2007, ИСО 9001

Краткая презентация систем менеджмента качества и безопасности пищевой продукции (ISO 9001, ISO 22000, HACCP)

Что такое система?

Система (цитата из БСЭ)
(от греч. systema - целое, составленное из частей; соединение), множество элементов, находящихся в отношениях и связях друг с другом, которое образует определённую целостность, единство

Системы качества: краткая характеристика

Взаимосвязь систем качества

Все системы качества имеют общие моменты:
• Определение границ разработки системы качества;
• Назначение ответственного лица (группы лиц) за разработку системы;
• Чёткое определение требований к продукции;
• Определение требований к условиям производства этой продукции;
• Проведение проверок того, как система работает (аудиты);
• АКТИВНОЕ УЧАСТИЕ ГЕН. ДИРЕКТОРА в деятельности этой системы
 

ИСО 22 000: сходства

ИСО 22 000: отличия

Преимущества ИСО 22 000

• Позволяет более эффективно управлять безопасностью продукции;
• Является первым международным стандартом по безопасности пищевой продукции;
• Требует не больших дополнительных ресурсов (основана на ХАССП);
• Улучшает процессы обмена информацией (отдельное требование стандарта ИСО 22 000, п.5.6)
• Повышает «добавленную стоимость» продукции, за счёт повышения доверия к ней потребителя.

СТРУКТУРА ОСНОВНЫХ ЗАТРАТ НА КАЧЕСТВО

1) Затраты на подтверждение соответствия:

а.   затраты на проведение лабораторных исследований продукции (в т.ч. внешних) и санитарного состояния производства;
Ь.  затраты на добровольную сертификацию продукции, декларацию соответствия
и/или страхование рисков; с.   затраты на сертификацию системы качества.

2) Затраты на брак:

а. затраты на брак сырья и материалов при входном контроле (в т.ч. затраты из-за срыва сроков и объёмов производства по этой причине);
Ь. затраты на не исправимый брак (стоимость сырья и материалов; стоимость процесса производства; затраты на утилизацию брака);
с. затраты на переработку или снижение сортности исправимого брака (стоимость дополнительных сырья и материалов; стоимость технологического процесса производства; потери в процессе производства);
d. сокращение объёмов производства за счёт дополнительной загрузки производственных мощностей и повышение себестоимости продукции;
е. затраты при выпуске некачественной продукции на рынок (затраты на повторные исследования, затраты на отзыв/возврат некачественной продукции, компенсации пострадавшим покупателям, затраты на исправление или утилизацию бракованной продукции, ухудшение имиджа компании на рынке).

3) Затраты на персонал обычно около 10-20 % фонда оплаты труда (ФОТ) в зависимости от сложности и размера производства.
4) Затраты на оборудование и модернизацию производства (покупка дополнительного оборудования и средств контроля, капитальные затраты на улучшение состояния производства: например: замена дверей, окон, напольного покрытия и т.п.).
Показатели экономической эффективности ХАССП.
Суть системы ХАССП состоит в выявлении критически опасных точек в производстве и построении системы контроля в этих точках. Благодаря тому, что контроль и необходимые изменения в данном случае проводятся локально (точечно), экономические затраты зачастую равны только затратам на оплату труда (обычно 1-2 дополнительных сотрудника) и затратам на сертификацию, которые для среднего предприятия (150-200 чел) составляют около 10-15 тыс. $.
Несмотря на дополнительные расходы, связанные с построением и сертификацией системы качества, внедрение системы ХАССП является экономически эффективным, т.к. позволяет сократить все основные категории затрат на качество:
1) Затраты на подтверждение соответствия сокращаются за счёт:
а. сокращения количества лабораторных исследований (при более жёстком контроле технологического процесса можно уменьшить количество проб);
Ь. при наличии сертифицированной системы качества компания имеет право требовать выдачу сертификата соответствия на максимальный срок, а в случае необходимости страхования рисков производителя перед потребителем продукции, компания может добиться минимальных ставок страхования;
с. аудиты системы качества засчитываются контролирующими органами как аудиты производства, тем самым, уменьшается количество посещений производства сотрудниками СЭС и уменьшается риск злоупотреблений этим контролирующим органом.
2) Благодаря ПРЕДОТВРАЩЕНИЮ ситуаций, при которых продукция может
испортиться:
а. количество брака на всех этапах жизненного цикла продукции (от поставщика до потребителя) существенно снижается, все затраты связанные с браком уменьшаются (обычно, затраты, связанные с браком, составляют значительную или даже основную часть затрат на качество);
Ь. объём производства увеличивается, за счёт более рационального использования производственных мощностей, снижается себестоимость и повышается конкурентоспособность продукции;
с. в случае спорных ситуаций с потребителями/клиентами сертифицированная система качества (ХАССП) позволяет предоставить объективные доказательства (документы), подтверждающие соответствие выпущенной продукции нормативным требованиям и даёт возможность урегулировать конфликт до судебного разбирательства.
3) Повышение стабильности производственного процесса и безопасности продукции позволяет сократить количество лабораторных исследований, даёт возможность компании оптимизировать персонал или увеличить объёмы производства, без привлечения дополнительного персонала.
4) Благодаря тому, что разработкой системы ХАССП занимаются сами сотрудники предприятия - группа ХАССП, эта группа может определять самые экономически эффективные процедуры контроля, которые обычно НЕ ТРЕБУЮТ существенных капитальных затрат.
5) Повышение безопасности, стабильности и качества продукции ведёт также к повышению лояльности потребителей и приводит к росту и стабилизации спроса на продукцию. Ещё одним важным экономическим эффектом является возможность экспорта продукции, сертифицированной по ХАССП в страны Евросоюза и США (это минимальное требование, необходимое для экспорта в вышеуказанные страны).

ВЫВОД

Вышеперечисленные преимущества от внедрения ХАССП позволяют любой компании сократить издержки и потери при производстве продукции, снизить себестоимость, увеличить рентабельность и чистую прибыль уже в течение первого года после разработки и сертификации системы ХАССП. Но степень улучшения экономических показателей зависит от заинтересованности и поддержки Руководства предприятия, внедряющего систему ХАССП, а также от компетентности персонала, занимающегося внедрением данной системы.

Система ХАССП (в английской транскрипции HASSP «HASARD ANALISIS and Critical Control Points» - анализ рисков и критические контрольные точки) - является основной моделью управления качеством и безопасностью пищевых продуктов в промышленно развитых странах мира с обязательным подтверждением наличия данной системы компетентным органом, на территории которого находятся предприятие.

В России такими компетентными органами являются Органы системы добровольной сертификации «ХАССП», введенной в действие Госстандартом России в феврале 2001 г. По состоянию на 01.01.2015 г. уполномоченными органами по сертификации системы ХАССП выдано более 950 сертификатов.

Система ХАССП стала основной моделью управления качеством и безопасностью пищевых продуктов во многих странах. Концепция ХАССП в рамках системы внутреннего контроля на предприятиях пищевой промышленности призвана противодействовать возникновению опасностей для здоровья потребителя. Эти опасности могут иметь химическую, физическую и микробиологическую природу. В России при разработке ГОСТ Р 5 1 705.1 -200 I «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования», регламентирующего национальную версию указанной системы, были учтены опыт США — родины ХАССП, а также требования Директивы 204/43/ЕЭС «О гигиене продуктов питания». Основой системы ХАССП являются национальные действующие санитарно-гигиенические документы и федеральные законы «Об обеспечении единства измерений», «О качестве и безопасности пищевых продуктов», «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения» и т.д.

Система ХАССП - это система обеспечения безопасности пищевых продуктов на всех этапах жизненного цикла, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными фактами, существенно влияющими на безопасность продукции при производстве, хранении, транспортировке и потреблении. Сертификация предприятий пищевой промышленности по системе ХАССП дает определенные гарантии в безопасности выпускаемой продукции, так как на предприятиях пищевой промышленности:

1. Контрольные испытания пищевой продукции по многим требованиям безопасности из-за их высокой стоимости проводятся не чаще одного раза в квартал, вследствие чего выполнение этих требований гарантировать для каждой партии сырья или продукции;

2. Из-за своей продолжительности эти испытания часто не могут повлиять на судьбу партии продукции, из которой была взята проба, так как эта продукция уже реализована.

Стандарт направлен на достижение следующих целей:

предотвращение или снижение до приемлемого уровня рисков возникновения опасностей для жиз¬ни и здоровья потребителей пищевой продукции и продовольственного сырья;

повышение стабильности их качества за счет упорядочения и координации работ по управлению рисками при производстве, хранении, транспортировке и реализации на основе принципов ХАССП;

содействие проведению государственного контроля и надзора за соблюдением обязательных требований стандартов в процессе производства за счет установления обоснованной номенклатуры критических контрольных точек в технологическом процессе и системы их мониторинга.

При разработке системы ХАССП следует предусмотреть обязательное выполнение в ее рамках восьми комплексов мер, перечисленных ниже.

1. Необходимо проводить анализ рисков применительно к каждому технологическому процессу. Цель анализа — выявить и составить перечень рисков, чреватых возможным заражением пищевых продуктов, которые с достаточной степенью вероятности могут проявить себя в процессе производства продукта, а также разработать профилактические меры, призванные не допустить появления и развития рисков. С точки зрения безопасности продуктов питания риск — это любой биологический, химический или физический фактор, который может привести к изменению состава пищевого продукта или иным образом сделать его небезопасным при потреблении человеком. Включению в перечень подлежат риски, предотвращение, устранение или снижение до допустимого уровня которых играет важнейшую роль в производстве безопасных продуктов питания. В ходе анализа рисков следует ответить, например, на такие вопросы:

какие потенциальные риски могут присутствовать у предназначенных для забоя животных или в сырье, подлежащем переработке?

каковы возможные руги заражения готовых продуктов патогенными микроорганизмами, химическими или другими потенциально опасными веществами?

какова вероятность заражения и как ее можно предотвратить?

содержит ли данный продукт какие-либо ингредиенты, которые на основании накопленных данных ассоциируются с возможностью микробиологического заражения?

возможно ли выживание или размножение патогенных микроорганизмов либо образование токсинов в процессе производства данного продукта?

предусмотрен ли в рамках производственного процесса регулируемый технологический этап, на котором уничтожаются патогенные микроорганизмы?

существует ли вероятность появления патогенных микроорганизмов в конечном продукте?

допускают ли обычные условия и сроки хранения данного продукта перед употреблением размножение патогенных микроорганизмов?

какие именно технические средства используются для повышения безопасности продукции для потребителя (например, металлоискатели, фильтры, термопары)?

влияет ли способ упаковки продукции на размножение патогенных микроорганизмов или образование токсинов?

существуют ли эпидемиологические данные о связи между потреблением данного продукта и заболеваемостью?

2. Группа ХАССП должна определить предупреждающие действия, которые устраняют риски или снижают их до допустимого уровня. К предупреждающим действиям относят: контроль параметров технологического процесса производства; термическую обработку; применение консервантов; использование металлодетектора, периодический контроль концентрации вредных веществ, мойку и дезинфекцию оборудования, инвентаря, рук, обуви и др.

3. Следует выявлять критические контрольные точки (ККТ) в производственном процессе для устранения риска или возможности его появления. При этом рассматриваемые операции производства пищевых продуктов могут охватывать поставку сырья, его переработку, подбор ингредиентов, хранение готовой продукции, ее транспортировку, складирование и реализацию. ККТ — это момент, стадия или операция, на которых возможен контроль с целью предотвращения, устранения или снижения до допустимого уровня рисков, чреватых заражением продуктов питания. По каждому выявленному фактору риска следует разработать и принять соответствующие меры. Информация, полученная в результате анализа рисков, призвана помочь определить, какие именно этапы технологического процесса представляют собой ККТ. Идентификация ККТ особенно важна с точки зрения контроля за рисками микробиологического заражения на всем протяжении производственного процесса, поскольку именно такие риски являются основной причиной заражения человека через продукты питания.

4. В документах системы ХАССП — рабочих листах или технологических инструкциях следует установить и соблюдать предельные значения параметр ров для подтверждения того, что ККТ находится под контролем. Критические пределы представляют собой максимальное и минимальное значения какого- либо параметра в ККТ, подлежащего контролю с целью предотвращения, устранения или снижения до допустимого уровня идентифицированного физического, биологического или химического фактора риска, угрожающего безопасности продукта Критические пределы базируются, как правило, на таких технологических показателях, как температура, экспозиция, влажность, физические параметры, активность воды, уровень РН, концентрация соли, вязкость, наличие консервирующих веществ, присутствие патогенных микроорганизмов.

5. Необходимо разработать систему мониторинга или провести внутренний аудит. Контроль является неотъемлемой частью ХАССП и представляет собой систему наблюдений и измерений, цель которых — удостовериться в том, что состояние ККТ находится в рамках установленных критических пределов. Предпочтение отдается непрерывным методам контроля, однако возможны регулярные контрольные мероприятия с периодичностью, достаточной для обеспечения управления рисками |в ККТ. Персонал, привлекаемый к проведению таких мероприятий, должен быть обучен тому, как вести достоверный учет всех полученных результатов, в том числе любых отклонений. Хорошо организованная система учета позволяет незамедлительно принимать ответные меры.

6. Следует разрабатывать и в случае отрицательных результатов мониторинга применять корректирующие действия. План ХАССП должен предусматривать, какие именно корректирующие действия надлежит предпринять, если значения параметров, характеризующих состояние ККТ, выходят за рамки установленных пределов. Необходимо заранёе разработать план действий на экстренный случай, определяющий порядок ликвидации потенциально небезопасных или не соответствующих нормам продуктов, а также позволяющий оперативно выявить и устранить причину отклонения.

7. Внутренние проверки ХАССП должны проводиться с установленной периодичностью или во внеплановом порядке при выявлении новых неучтенных факторов и рисков. В программу проверки должны входить:

анализ зарегистрированных рекламаций, претензий, жалоб и происшествий, связанных с нарушением безопасности продукции;

оценка соответствия фактически выполняемых процедур документам системы ХАССП;

проверка выполнения предупреждающих действий; анализ результатов мониторинга ККТ и проведенных корректирующих действий;

оценка эффективности системы ХАССП и составление рекомендаций по ее улучшению; актуализация документов.

8. Программу проверки разрабатывает группа ХАССП, а отчет о проверке утверждает руководитель организации.

Документация программы ХАССП должна включать в себя:

политику в области безопасности выпускаемой продукции;

приказ о создании и составе группы ХАССП; информацию о продукции; информацию о производстве; отчеты группы ХАССП с обоснованием выбора потенциально опасных факторов, результатами анализа рисков, выбора ККТ и определения критических пределов; рабочие листы ХАССП; процедуры мониторинга; процедуры проведения корректирующих действий; программу внутренней проверки системы ХАССП; перечень регистрационно-учетной документации. Опыт внедрения на пищевых предприятиях систем ХАССП позволяет выделить пять этапов этой работы: подготовка исходной информации анализ и совершенствование действующих процедур обеспечения качества и безопасности продукции; анализ опасных факторов, установление критических контрольных точек и оформление рабочих листов ХАССП; внедрение в производство и внутренний аудит. В качестве исходной информации должны быть представлены: описание каждого наименования изготавливаемой продукции, в том числе номер технических условий, состав требований безопасности, срок годности, противопоказания к применению и др.; план-схема территории предприятия с указанием производственных, административных и вспомогательных зданий и сооружений, зеленых насаждений, мусоросборников, ограждений, коммуникаций; планы производственных и складских помещений с обозначением размещения технологического оборудования, системы вентиляции, пунктов санитарии приведет ли дополнительное увеличение (снижение) параметра или показателя на этом этапе к увеличению степени риска ухудшения качества возможно ли за счет совершенствования технологии анализируемого этапа процесса снизить или предотвратить риск ухудшения качества готового продукта возможно ли на последующих этапах производственного процесса снизить или исключить этот риск Этап (участок, операция) следует отнести к ККТ, если на эти вопросы будут получены ответы «да— да, нет—нет». При получении других комбинаций ответов для принятия обоснованного решения может понадобиться дополнительная информация. Затем для каждой ККТ составляют рабочий лист, в котором указывают: наименование опасного фактора (одного или нескольких), по которому проводится контроль; контролируемые параметры и их предельные значения (критические пределы); процедуру мониторинга; корректирующие действия, которые необходимо: выполнить при нарушении предельных значений; регистрационно-учетный документ, где фиксируют результаты контроля.

СИСТЕМЫ-МЕНЕДЖМЕНТА. Отечественная практика применения рабочих листов ХАССП отличается от западной тем, что на: российских предприятиях действуют технологические инструкции и схемы производственного контроля, в которых подробно регламентируются контролируемые параметры и периодичность контроля. Рабочие листы должны не дублировать, а дополнять эти документы, их необходимо учитывать в действующей системе управления производством. Внедрять систему ХАССП в производство следует, «встраивая» ее в действующую на российских предприятиях систему контроля, а не создавая некую автономную структуру. Можно назвать шесть мероприятий, которые необходимо проводить при внедрении системы ХАССП: обучение персонала; разработка документов, регламентирующих проведение предупреждающих действий; корректировка технологических документов, внесение и выделение в них ККТ; наглядное изображение ККТ и контролируемых параметров на рабочих местах; закрепление рабочих листов за сотрудниками, ответственными за процессы, и установление форм регистрации их наблюдений и отчетности; внутренний аудит, оценка эффективности системы и реализация рекомендаций по ее улучшению.

Как показывает практика многих отечественных предприятий, следование описанной выше методологии и соблюдение указанных принципов заметно облегчают создание и внедрение системы ХАССП. а также ее дальнейшую сертификацию.

Внедрение и сертификация системы ХАССП производится на основе действующих национальных стандартов. В России таким стандартом является ГОСТ Р 51705.1 - 2001 «Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования». В сентябре 2005 года утвержден международный ISO 22000-2005 «Система менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования», который обеспечил унификацию требований к системам ХАССП и их сближение с требованиями других международных стандартов на системы менеджмента качества (ИСО 9001-2008).

В мае 2007 года, в России введен стандарт ИСО 22000-2007 в качестве национального стандарта, и предприятия могут выбирать вариант разработки системы ХАССП - более простой и методически отработанный по ГОСТ Р 51705.1 - 2001, либо более сложный, но более престижный по стандарту ИСО 22000-2007 (он содержит свыше 500 требований, в том числе наличия документированных процедур, методологии, записей и декларируемых обязательств и представляет определенную сложность для понимания работниками предприятий).

ИСО 22000 -2007 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции

Требования для любой организации в цепочке создания пищевой продукции»

1. Область применения

Настоящий международный стандарт устанавливает требования к системе менеджмента безопасности пищевой продукции для того, чтобы организация, работающая в цепочке создания пищевой продукции, могла продемонстрировать свою способность управлять опасностями, угрожающими безопасности пищевой продукции, с целью обеспечения безопасности пищевой продукции в момент ее употребления человеком в пищу.

Настоящий международный стандарт применим ко всем организациям, независимо от их масштаба, которые осуществляют деятельность, имеющую отношение к любым аспектам цепочки создания пищевой продукции, и хотят внедрить системы, которые последовательно обеспечивают выпуск безопасной продукции. Средства, необходимые для выполнения любого требования настоящего международного стандарта, могут быть обеспечены с помощью внутренних и/или внешних ресурсов. Настоящий международный стандарт определяет требования, которые позволят организации:

а) спланировать, внедрить, применять, поддерживать в рабочем состоянии и актуализировать свою систему менеджмента безопасности пищевой продукции, нацеленную на выпуск продукции, которая является безопасной для потребителя при употреблении согласно предусмотренному назначению;

б) продемонстрировать соответствие применимым требованиям к безопасности пищевой продукции, установленным законодательством и регулятивными органами, органами административного управления и надзора;

в) проанализировать и оценить требования потребителей, а также продемонстрировать соответствие тем взаимно согласованным требованиям потребителей, которые касаются безопасности пищевой продукции, что позволит повысить удовлетворенность потребителей;

г) осуществлять эффективный обмен информацией по вопросам безопасности пищевой продукции с поставщиками, потребителями и соответствующими заинтересованными сторонами, имеющими отношение к цепочке создания пищевой продукции;

д) гарантировать работу организации в соответствии со своей заявленной политикой в области обеспечения безопасности пищевой продукции;

е) продемонстрировать такое соответствие другим заинтересованным сторонам, а также

ж) иметь возможность подать заявку во внешнюю организацию на сертификацию или регистрацию своей системы менеджмента безопасности пищевой продукции, провести самооценку или самостоятельно декларировать соответствие настоящему международному стандарту.

Все требования настоящего международного стандарта являются основополагающими (родовыми) и предназначены для применения всеми организациям, работающими в цепочке создания пищевой продукции, независимо от их масштаба и комплексности. Сюда также входят организации, непосредственно или косвенно вовлеченные в деятельность на одном или нескольких этапах цепочки создания пищевой продукции.

Организации, которые непосредственно вовлечены в эту деятельность, являются (хотя возможны и другие варианты) производителями кормов, операторами, осуществляющими сбор урожая, фермерами, производителями ингредиентов, производителями пищевой продукции, розничными торговцами, сервисными организациями, работающими с пищевой продукцией, организациями общественного питания, организациями, предоставляющими услуги по чистке и санитарной обработке, транспортировке, хранению и распределению.

Организации, которые косвенно вовлечены в эту деятельность, являются (хотя возможны и другие варианты) производителями оборудования, производителями чистящих и санитарных средств, упаковочных материалов и других материалов, с которыми пищевая продукция входит в контакт.

Использование настоящего международного стандарта даст возможность малой и/или менее развитой организации (например, небольшой ферме, небольшой организации, занимающейся упаковкой и распределением пищевой продукции, небольшой организации, занимающейся розничной продажей или предоставляющей услуги в отношении пищевой продукции) внедрить разработанную внешней организацией комбинацию мероприятий по управлению.

Примечание: Рекомендации, которые помогут отдельным организациям выполнить требования настоящего международного стандарта, приведены в ИСО - 22004.

2. Нормативная ссылка

Приведенные ниже документы являются обязательными при использовании настоящего международного стандарта. Если ссылка датирована, то необходимо пользоваться только указанным изданием. Если ссылка не датирована, то необходимо использовать последнее издание (включая любые опубликованные изменения). ИСО 9000:2000 Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь.

Системы менеджмента качества (ГОСТ Р ИСО 9001- 2008 Требования)

Общие положения

Для создания системы менеджмента качества требуется стратегическое решение организации. На разработку и внедрение системы менеджмента качества организации влияютизменяющиеся потребности, конкретные цели, выпускаемая продукция, применяемые процессы размер и структура организации. Настоящий стандарт не предполагает единообразия в структуре систем менеджмента качества или документации.

Требования к системе менеджмента качества, установленные в настояще стандарте, являются дополняющими по отношению к требованиям к продукции.

Настоящий стандарт может использоваться внутренними и внешними сторонами , включая органы по сертификации, с целью оценки способности организации выполнять требования потребителей, регламентов и собственные требования.

При разработке настоящего стандарта были учтены принципы менеджмента качества, установленные в ГОСТ Р ИСО 9000-2008 и ГОСТ Р ИСО 9004-2008.

Процессный подход

Настоящий стандарт напрвлен на применение «процессного подхода» приразработке, внедрениии улучшении результативности системы менеджмента качества с целью повышения удовлетворенности потребителей путем выполнения их требований.

Для успешного функционирования организация должна определить и осуществлять менеджмент многоцисленных взаимосвязанных видов деятельности. Деятельность, испульзующая ресурсы и управляемая с целью преобразования входов в выходы, может рассматриваться как процесс. Часто выход с одного процесса образует непосредственно вход следующего.

Применение в организации системы прцессов наряду с их идентификацией и взаимодействием, а также менеджмент процессов могут считаться «процессным подходом». Преимущество процессного подхода состоит в непрерывности управления, котороеон обеспечивает на стыке отдельных процессовв рамках их системы, а также при их комбинации и взаимодействии.

При применении в системе менеджмента качества такой подход подчёркивает важность:

а) понимание и выполнение требований;

б) необходимости рассмотрения процессов с точки зрения добавленной ценности;

в) достижения результатов выполнения прцессов и их результативности;

г) постоянного улучшения процессов, основанного на объективном измерении.

Приведеннная на риунке 1 модель системы менеджмента качества, основанная на процессном подходе, иллюстрирует связи между процессами. Эта модель показывает, что потребители играют существенную роль при определении входных данных. Мониторинг удовлетворенности потребителей требует оценки информации о восприятии потребителями выполнения их требований. Приведеннная на риунке 1 модель охватывает все требования настоящего стандарта, не детализируя их.

ГОСТ Р ИСО 9001-2008

Связь с ГОСТ Р ИСО 9004-2008

ГОСТ Р ИСО 9001-2008 и ГОСТ Р ИСО 9004-2008 были разработаны как согласованная пара стандартов на системы менеджмента качества для дополнения друг друга, но их можно применять также независимо. Несмотря на то, что у стандартов различные области применения, они имеют аналогичную структуру в целях создания условий для их использования как согласованной пары.

ГОСТ Р ИСО 9001-2008 устанавливает требования к системе менеджмента качества, которые могут использоваться для внутреннего применения организациями, в целях сертификации или заключения контрактов. Он направлен на результативность при выполнении требований потребителей.

ГОСТ Р ИСО 9004-2008 содержит рекомендации по более широкому спектру целей системы менеджмента качества, чем ГОСТ Р ИСО 9001-2008, особенно по постоянному улучшению деятельности организации, а также её эффективности и результативности. ГОСТ Р ИСО 9004-2008 рекомендуется как руководство для организаций , высшее руководство которых, преследуя цель постоянного улучшения деятельности, желает выйти за рамки требований ГОСТ Р ИСО 9001-2008. Однако он не предназначен для целей сертификации или заключения контрактов.

ГОСТ Р ИСО 9001-2008 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Системы менеджмента качества ТРЕБОВАНИЯ
Quality management systems. Requirements
Дата введения ____ __ __

1 Область применения

1.1 Общие положения

Настоящий стандарт устанавливает требования к системе менеджмента качества в тех случаях, когда организация:

а) нуждается в демонстрации своей способности поставлять продукцию, отвечающую требованиям потребителей и соответствующим обязательным требованиям;

б) ставит своей целью повышение удовлетворенности потребителей посредством эффективного применения системы, включая процессы постоянного ее улучшения и обеспечение соответствия требованиям потребителей и обязательным требованиям.

Примечание — В настоящем стандарте термин «продукция» применим только к предназначаемой для потребителя или затребованной им продукции.

1.2 Применение

Требования настоящего стандарта предназначены для всех организаций независимо от вида, размера и поставляемой продукции.

Если какое-либо требование(я) настоящего стандарта нельзя применить ввиду специфики организации и ее продукции, допускается его исключение.

Показатели экономической эффективности ХАССП